活塞杆作为传递力与运动的关键部件，其表面精度与圆柱度直接影响设备运行稳定性。磨削技术通过砂轮与工件的相对运动实现材料去除，是活塞杆加工的核心工序，需兼顾尺寸精度、表面质量与效率的平衡。

磨削工艺类型根据加工需求分为外圆磨削、无心磨削及精密成型磨削。外圆磨削通过工件旋转与砂轮轴向进给，实现圆柱面加工，适用于长径比较大的活塞杆；无心磨削依赖导轮与砂轮的速度差带动工件自转，适合批量生产中的细长杆加工；成型磨削则通过定制砂轮轮廓，加工阶梯轴或特殊截面活塞杆，满足复杂结构需求。

关键工艺参数包括砂轮粒度、进给速度与磨削液选择。砂轮粒度影响表面粗糙度，粗磨选用粗粒度砂轮提高效率，精磨则用细粒度砂轮确保光洁度；进给速度需根据材料硬度动态调整，避免因磨削力过大导致工件变形；磨削液需具备冷却与润滑双重作用，水溶性磨削液适用于高速磨削，油基磨削液则在高精度加工中减少表面烧伤风险。

精度控制措施需贯穿加工全程。装夹时采用双定位或跟刀架支撑，减少工件挠度；磨削过程中通过在线测量仪实时监测直径变化，及时修正进给量；终磨阶段采用无火花磨削，消除弹性形变影响。此外，砂轮的动平衡校正与修整周期管理，对维持加工精度至关重要，通常根据砂轮磨损量与工件表面质量反馈调整修整频率。

表面质量优化需关注残余应力与微观形貌。通过控制磨削深度与走刀次数，避免表层产生拉应力；采用超精磨削或镜面磨削工艺，降低表面粗糙度，提升耐磨性与抗腐蚀性。对于高强度材料活塞杆，可结合磨削后的低温时效处理，消除加工应力，确保尺寸长期稳定性。

磨削技术的应用需结合材料特性与工况需求，通过工艺参数优化与设备协同，实现活塞杆的高精度、高效率加工，为后续装配与使用奠定基础。